La serigrafía nos entrega un sistema rápido de transferencia de imágenes a distintos soportes. Según el soporte final será la elección de la tinta, tipo de malla y tipo de goma o squegee a utilizar. Para usos en pvc se recomienda buscar las opciones más ecológicas debido a la toxicidad del proceso y solventes. Lo mejor sería trabajar con tintas al agua, o a base de soya y utilizar tintas pvc sólo en los casos que el soporte lo requiera, en estos casos es importante contar con equipo de seguridad: guantes, lentes y mascara con filtro de gases (para partículas, gases ácidos y vapores orgánicos). Estos se pueden encontrar en cualquier tienda de seguridad industrial.
Tintas al agua: Impresión sobre papeles, cartones, tela, y superficies porosas y absorbentes. Solo varía la viscosidad de la tinta según la absorción del soporte.
Tintas PVC: Impresión sobre adhesivos, material pvc, y plásticos en general.
Tintas Epóxicas: Impresión sobre metal y vidrios (requiere quema posterior en horno para fijar tinta).
KIWO AZOCOL POLY-PLUS S
Emulsión diazoica a base de UV-polímero, resistente a los disolventes, se utiliza para la preparación de pantallas de alta calidad, resistentes a los disolventes. Debido a su excelente resolución y su perfecto paso a través de la malla, es ideal para la impresión de tramas, escrituras y los más finos dibujos. Debido a su alta elasticidad también es adecuado para la impresión de cuerpos huecos y para impresiones, donde hay que imprimir por encima de los bordes del material.
Es relativamente resistente al agua por lo que es posible hacer tiradas menores de impresiones a base de agua.
Sensibilización
Con DIAZO NO. 1 (activada dura 1 año aprox.)
En caso de no utilizar con tanta frecuencia, es posible dividir ambos componentes en dos partes y activar una parte y mantener la otra sin activar.
DESENGRASE
Para emulsionados reproducibles antes de efectuar el proceso de emulsionado primeramente se limpia y se desengrasa el tejido serigráfico. Se recomienda el empleo de los desengrasantes. Después de enjuagada con agua y secada la pantalla se puede aplicar el emulsionado.
EMULSIONADO
En aplicación manual se comienza el emulsionado por el lado de impresión de la pantalla para llenar las mallas (generalmente se aplican 2-3 emulsionados). A continuación aplicar la emulsión por el lado de la racleta – siempre dependiente del tipo de impresión.
Para óptimos resultados se puede utilizar un emulsionador de acero que permite distribuir uniformemente la emulsión en una delgada capa.
SECADO
Para obtener la mayor resistencia de la pantalla serigráfica, es evidente que las pantallas emulsionadas deban estar bien secadas antes de la insolación. Recomendamos secar la pantalla en un secador que sea exento de polvo con alimentación de aire fresco y a una temperatura de 35-40°C.
INSOLACIÓN
La preparación de la pantalla se realiza por el endurecimiento de la emulsión con luz UV de las partes de la gasa que no deben imprimir. Debe ser luz azul-actínica en una longitud de onda entre 350-400 nm, la más adecuada proviene de lámparas metal-halógenas.
Debido a la variedad de influencias sobre el tiempo de insolación, valores absolutos de insolación no pueden ser indicados. Resultados ideales podrán obtenerse por ensayos propios (insolación progresiva). Para obtener la mayor resistencia, rogamos escojan el mayor tiempo de insolación. Sin embargo, este tiempo de insolación aún tiene que asegurar que detalles finos puedan copiarse.
Los valores siguientes sirven para dar una orientación, ya que para resultados óptimos dependerá de las pruebas con los equipos a usar en cada ocasión: Fuente de luz: 5000 W lámpara metal-halógena a 1 m de distancia, emulsionado manual (H) p.e. 2 veces por el lado de impresión (D) y 3 veces por el lado de la racleta (R) [2D/3E (H)].
Goma o Squegees: Blanda, semiduro, duro
Se diferencian por color según dureza, las más usadas son 3 standards, medidas internacionalmente en «shore A»:
- Rojo = blando= 60/65 SHORE A
- Verde = semiduro = 70/75 SHORE A
- Azul = duro = 80/85 SHORE A
Rojo para textil, verde para otras superficies. Ver especificaciones Ainos
Bordes
La forma del borde o perfil de la racleta afecta el resultado del trabajo: un borde romo o redondeado hace pasar más tinta a través de la pantalla que uno cuadrado. En la elección del tipo de borde entran en juego el material de la superficie a imprimir, el gusto personal, la cantidad de impresiones a hacer, los tipos de tinta empleados.
Recomendaciones
En general, para la impresión de tejidos se recomiendan racletas flexibles con bordes redondeados, mientras que las duras y cuadradas se reservan para impresión sobre papel, madera u otras superficies.
Para alargar la vida de la racleta alterna frecuentemente el sentido en el que la utilizas.
Si se almacenan por un largo periodo, es recomendable guardar las racletas planas, no en rollo. También conviene mantenerlas alejadas de un ambiente excesivamente caluroso (pueden alterar su forma) o húmedo (se altera su dureza).
Mango o Rasqueta
Es recomendable que el mango o soporte donde va encajada la goma sea de aluminio, para mejores resultados en tanto limpieza y durabilidad de la forma frente al uso y el tiempo.
Para óptimos resultados se recomienda utilizar un emulsionador de acero inxidable, este permite dejar la emulsión distribuida de manera uniforme sobre la malla.
Solventes
- Diluyente lavado (para tintas pvc)
- Retardante (para tintas ppvc)
Removedor de emulsión
Tipos de malla
- Las malla abiertas (50 hilos por cm2.) tienen menos definición que las mallas cerradas (200hilos por cm2).
- En general se usan mallas de 40h a 90h para trabajar con tintas acuosas que es lo que requieren superficies de impresión que absorben mayor cantidad de tinta como telas etc., y de 100 hasta 200h para tintas solventes o trabajos que requieren una mayor definición y detalle.
